摩托车架水性浸漆

摩托车架水性浸漆：
摩托车架的水性浸漆工艺流程如下：预脱脂(45～60℃，10min)→脱脂(45～60℃， 15min)→热水洗→水洗→酸洗(室温)→水洗→水洗→表面调整(室温，0.5～1min)→磷化(40～50℃， 10～15min）→水洗一水洗→烘干一浸涂(20～30℃，1.5～2min)→槽上沥漆(室温，2min)→沥漆(室温，30～60min)→收漆→烘干固化(180±5℃，25～30min)→修补→检验。
　　作底漆的浸涂工艺，涂装前处理采用抛丸方式处理后直接浸涂。
　　3.1　脱脂
　　摩托车的大架，由于管件较多，工艺孔是否合理较为重要，如果工艺孔不适当，不但不利于施工，还会污染后道工序。因此在不影响车架机械性能前提下，根据工件特点和形状开工艺孔，保证较大限度地利于槽液流出，较大限度地缩减沥滴点。
　　两道脱脂工艺均采用LD-1136脱脂剂，该产品属无磷型脱脂剂，无毒、无味、不燃、不爆、不霉变，使用安全，对皮肤无刺激。属于环保型脱脂剂。
　　使用方法与槽液配制(按1000升计)：
　　将约80%自来水注入槽中；然后慢慢加入20kgLD-1136，边搅边加；再加自来水至1000升，搅拌均匀，加热至工艺温度即可生产。
　　生产工艺条件：
　　游离碱度：6～15点；
　　温度：45～60℃；
　　时间：10～15min。
　　调整与补加(按1000升计)：
随着生产的进行，有效浓度将下降，应定期补加脱脂剂，并经常除净槽体表面的油污。浓度每升高0.1点，应补加脱脂剂2.3kg，也可根据生产量及脱脂效果的经验定期补加。
　　工作液中油脂含量≥6g/L时应更换槽液，如不能检测油含量，也可作凭经验定期更换。
　　3.2　酸洗
　　工件状态良好，无锈蚀时，尽量不使用该工序，若有抛丸工艺处理，效果更好。必须使用该工艺时，其后清洗要求清洗彻底干净，不能夹带残酸。
　　3.3　表面调整
　　表面调整是一项很重要的工序，它将影响磷化膜的致密性，同时还能提高磷化成膜的速度，我们选用LI)-1300表面调整剂，处理后生成的磷化膜更细密，可缩短磷化时间，能克服因酸洗、强碱性脱脂对磷化
造成的缺陷。
　　使用方法与槽液配制(以1000升计)：
　　在搅拌的条件下将LD-1300表调剂2 kg用热水溶解后，加入已盛有80%水的槽中，搅拌均匀，随后向槽内加水至1000L即可。
生产工艺条件：
　　总碱度：2.4～22点
　　pH值：8～9.5
　　温度：室温
时问：0.5～1min。
　　槽液维护：根据生产量，每天补加100～200g，必要时并酌情更换部分槽液。
　　3.4　磷化
　　该磷化工艺是工件涂漆前磷化，能增强漆膜的附着力，提高漆膜的耐蚀性能。
　　使用方法与槽液配制(按1000升计)：
　　1、将约80%的水加入槽中；
　　2、将2.6kg中和剂LD-100缓慢加入槽中，搅拌均匀；
　　3、将50kgLD-2210A缓慢加入槽中，边加边搅拌；
　　4、补加水至总体积1000升，搅拌均匀，加热至工作温度，取样测定游离酸度和总酸度；
　　5、开始工作前将0.5kg促进剂LD-200分次缓慢加入槽中，并边加边搅拌均匀。
　　生产工艺条件：
　　总酸度：20～30点：
　　游离酸度：1.5～2.5点
　　处理温度：40～50℃
促进剂：3～4点(发酵管法)
　　磷化时间：10～15 min。
　　维护与补充：(按1000升)
　　1、补加1.8kg补加剂LD-2210B总酸度升高l点；
　　2、补加0.16kg中和剂LD-100游离酸下降O.1点：
　　3、补加0.15kg促进剂LD-200上升1点。
　　3.5　浸涂工艺
车架浸涂工艺要求较高，要求产品表面漆膜表面光滑、平整，上下厚度差异不很大。由于该产品长期处于户外，所以要求其涂层有较高的防腐和耐候性能，而且要有一定的抗石击性，根据这些要求我们选择了LD-6081水性浸漆，该涂料用水溶性的丙烯酸改性树脂制成，其工艺范围广，使用方便，维护简单，具有优良的耐候性、耐湿热性、耐盐雾性。适用多种气候条件下防腐保护要求。其性能指标见表1：
表1　LD-6081水性浸漆质量指标
序号	项目	技术指标
1	漆膜外观	黑色、平整光滑
2	冲击强度，kg·cm　≥	50
3	硬度(铅笔)　≥	H
4	厚度，(μm)	15～35
5	光泽(60°)　≥	60
6	附着力，级	0
7	柔韧性，mm	1
8	漆膜耐中性盐雾性，h	240
9	漆膜耐酸性，(0.05mol/L，H2S04)　h	24
10	漆膜耐碱性，(0.1mol/L，NaOH) 　h	4
11	漆膜耐水性，h	168
　　在浸涂作业中必要的设备和合理的工艺规程，是保证浸涂质量的必需条件。
　　该水性浸漆是高固体份/高粘度施工涂料，漆液固体含量、温度、pH值对粘度的影响较大，在固体份一定条件下，pH值较大、温度较低时，粘度上升。在温度、pH值不变条件下，控制固体份可控制粘度。
　　生产中可以选用的工艺参数：
　　1)漆液固体份(%)：26～30
　　2)pH值：8～9
　　3)工作温度(℃)：20～30
　　4)浸涂时间(S)：90～120
　　上述工艺参数是根据生产线具体情况来选择较佳的工艺条件。一般来说：漆液工作温度控制在20～25℃，根据需要的漆膜厚度，调整槽液适当的pH值和固体份，保证一定施工粘度。
　　工艺维护和管理
　　生产线的环境条件决定采用具体的工艺参数，使用恰当施工工艺才能够得到质量优良的漆膜，但是，漆膜质量的好坏不但与浸漆本身的质量有关，而且还取决于前处理、工件外观状态、固体含量、pH值、固化温度河时间等各种因素的影响。只要控制和调整好各种工艺参数，才能获得满意的漆膜。
　　1)前处理的影响：表面有油污或脱脂不彻底，涂装后可能出现缩孔，即使形成连续的漆膜，也会严重影响漆膜的附着力，使漆膜过早剥落。
　　酸洗后清洗不彻底，若带入漆液中，会降低pH值，减小粘度，漆膜容易产生流挂、发花、变薄。
　　磷化膜粗糙，漆膜外观状态较差、失光；磷化膜挂灰，轻者产生颗粒、麻点影响外观，重者还会在颗粒、麻点处形成腐蚀中心，降低漆膜的耐蚀性能。
　　2)工件外观状态：工件表面有锈蚀、酸、碱、焊渣等污物，漆膜会出现发花、流痕、泛白、颗粒和麻点，而且失光、粗糙，得不到理想的漆膜。
　　3)槽液温度：工艺要求20～30℃，温度低，漆液粘度较大，沥漆时间长，工件容易积漆。温度高，漆液的溶剂和水挥发较快，增加生产成本。
　　4)pH值的影响：槽液pH值影响漆的溶解性，一定的pH值范围才能保证树脂完全溶于水，而且对粘度也有影响，当固体份一定时，pH值高粘度变大，pH值小粘度降低。
　　5)固体含量的影响：工艺参数要求固体含量在26～30%之间，漆液固体含量较好控制在28±1%之间，在温度和pH值一定时，固体份越高，槽液粘度就大，沥漆时间长，漆膜就越厚，固体份降低，槽液粘度减小，漆膜容易流挂，透底，漆膜粗糙、变薄。
　　6)沥漆的影响：任何浸漆，工件下端都会出现坠漆现象，如何减少这种情况，浸涂作业后，必须保证足够的沥漆时间，应有手动或自动的“抛洒”漆液的操作，烘烤前并用漆刷刷去下端的坠漆。较好在预烘后再刷去流下的坠漆。
　　7)固化温度的影响：漆膜同化兼有溶剂和水分挥发等物理变化的同时，主要是成膜物质所含官能团必须经过一定温度，发生化学变化，交联固化成连续的大分子漆膜，因此固化温度一定要达到该漆的固化要求。固化温度不够，漆膜不能完全固化，降低漆膜耐蚀性和漆膜硬度，固化温度过高，漆膜发脆失光。升温时，开始要有一段低温区，保证部分溶剂和水分先挥发，然后上升到工艺要求。
　　8)固化时问的影响：温度达到工艺范围，必须保证足够的保温时间，使漆膜充分固化，时间不够固化不完全。
　　9)为了阻止颜料沉淀，必须连续搅拌。适当的搅拌能保证漆液各部分的均匀性，保证漆膜平整光滑。而且必须有过滤设备，将漆液中的颗粒过滤出来，有过滤能起到消泡的作用。